Среди грохота сборочного цеха Daiyue Machinery Company пробный запуск узла звездочки долгое время был окутан тенью. Этот основной компонент, известный как «сердце» скребкового конвейера, часто страдал от хронической проблемы: утечки масла из уплотнений после сборки. Эта хроническая проблема стала узким местом, снижая эффективность производства и увеличивая затраты.
Кодекс инноваций на «операционном столе»
«Проблема заключается в «невидимом»». Технический супервайзер Ли Чэньгуан присел на корточки рядом с переработанным узлом звездочки и посветил фонариком в канавку уплотнения. «Традиционная сборка полностью полагается на «ощущение» мастера при нажатии на уплотнение. Слишком малое давление не затянет его плотно, а слишком большое давление может повредить резиновое уплотнение. Точной «силы» не существует».
Технологический персонал научно-исследовательского центра и техническая база цеха быстро сформировали рабочую группу для неоднократной «диагностики» основной причины утечки масла из звездчатого вала.
«Не зацикливайтесь на новом оборудовании; ответ лежит в куче металлолома!» Замечание опытного слесаря мастера Чжао на совещании оперативной группы стало откровением. На собрании команды они бросили взгляд на угол мастерской: старый двигатель недостаточной мощности, но неповрежденный вал двигателя, несколько секций слегка изношенной приводной цепи и несколько неиспользованных 16-миллиметровых -высокопрочных-стальных пластин-толщиной-этих предметов, когда-то помеченных как "на сдачу", внезапно открыли новые возможности. Технические специалисты научно-исследовательского центра нарисовали первый чертеж конструкции, используя старый двигатель в качестве силового сердечника, цепной привод для обеспечения стабильной выходной мощности и гидравлическую систему для точного контроля давления. Стальные пластины были приварены к жесткой неподвижной раме, чтобы вал в сборе оставался «неподвижным» во время установки пресса.
В реализацию этого решения была вложена бесчисленная изобретательность. Старый мотор прошел динамическую балансировку и замену подшипников, что повысило стабильность скорости до ±2 об/мин. Затем для выходной мощности был установлен стабилизатор напряжения. Цепи были разрезаны и проверены на твердость-, при этом остались только звенья с износом менее 0,1 мм. Затем эти звенья выпрямлялись с помощью специализированных инструментов, чтобы обеспечить погрешность передачи менее или равную 0,05 мм. Стальные пластины были сварены с использованием процесса «сегментарной симметричной сварки», чтобы избежать деформации рамы, вызванной сварочным напряжением. Окончательное тестирование выявило погрешность плоскостности всего инструмента всего 0,03 мм, что позволило создать прочную «базовую поверхность» для точной работы. Наиболее важная система гидравлического управления оснащена инновационным цифровым клапаном давления, фиксирующим точность управления усилием пресс-фитинга до ±5 Н. Рабочие просто задают параметры, и система автоматически выполняет весь процесс "предварительного-прессования,-поддержания давления и-снятия давления". Этот «инструмент для прецизионного прессования сборки звездочки-», общая стоимость которого составляет менее 8000 юаней, может показаться незатейливым, но он скрывает в себе сложную систему контроля на уровне миллиметра-.
От «открытия слепого ящика» к «нулевой утечке»
«Раньше от установки пломб у меня потели ладони». Ян Шуай, сборщик с 20-летним опытом, до сих пор помнит, как впервые использовал новый инструмент: вал в сборе был надежно прикреплен к инструменту. Он нажал кнопку запуска, и стрелка гидравлического манометра уверенно поднялась до заданного значения 350 Н. Со щелчком уплотнение встало точно на место. Во время пробного запуска он намеренно ждал два часа, чтобы убедиться, что поверхность вала осталась сухой.-это его первый испытательный запуск с нулевой утечкой за шесть месяцев. Уровень утечки масла был снижен с 23% до нуля, что позволило добиться «нулевого ремонта». Время сборки одной звездочки сократилось со 120 минут до 78 минут, что повысило эффективность на 35%. Ежемесячный расход смазочных материалов сократился со 180 литров до 65 литров, что позволило сэкономить более 120 000 юаней в год. Уровень преждевременного повреждения подшипников из-за утечек был устранен, что продлило средний срок службы оборудования на 1,5 года. Более глубокие изменения заключаются в инновациях производственной модели. Технические барьеры, которые в прошлом полагались на «прикосновение мастера», были преодолены. Стандартизированная работа нового инструмента сократила период обучения новых сотрудников с 3 до 1 месяца, по-настоящему реализовав «техническую передачу и полное участие всех сотрудников».
Сегодня, когда вы войдете в компанию Daiyue Machinery Company, вы увидите «инструмент для пробного запуска», сделанный из старых двигателей и металлолома цепей, которые все еще находятся в эксплуатации. Это не только прорыв в решении технических трудностей, но и яркий пример стремления компании «жить хорошо, несмотря на скромный образ жизни».
